□本报通讯员 项志威

“过去换个袜型要调大半天，而且钉错一双就报废一双，根本不敢接高端订单。现在有了这套全自动智能钉袜系统，3秒换型、一拉即拆，我们的产品终于能自信地销往中亚和东南亚了。”近日，在金华市伟亮机械有限公司的车间里，总经理曾宪炼向客户介绍新产线时，对着一台机器赞不绝口。

长期以来，在纺织服装智能制造领域，钉标环节被称为袜子出厂前的“最后一道关口”，其精度与效率直接决定企业的订单承接能力与海外竞争力。而这套让曾宪炼夸赞的全自动智能钉袜系统，正是金华职业技术大学学生团队自主研发的成果。这套系统精准破解了传统钉袜“定位差、效率低、拆解难”的行业痛点，也为“一带一路”共建国家和地区提供了高性价比的“中国方案”。

“我们的智能钉袜系统，已经迭代到第三代，核心就是那个‘会看会算’的视觉大脑。”团队负责人王婉昱介绍，该产品从2024年3月开始研发，最初的灵感来自中小袜企的迫切需求。

2024年春季，团队赴义乌、东阳等地，深入袜子厂、针织厂等多家企业调研。他们发现，多数中小企业钉标工序仍依赖人工，操作全凭手感，工人稍有疲劳便容易错位。然而，进口机器价格高达数十万元，且换型复杂，中小企业难以承受。企业主们遇到的难题，团队成员记在了心里。在了解企业需求后，金职大迅速组建了跨学科学生团队，确立了“面向全球中小袜企的全自动化智能钉袜解决方案”研发项目。团队不仅要攻克技术难关，更要做出一套“买得起、用得好、拆得开”的“中国方案”。

项目初期，团队尝试采用传统定位系统，但其精度仅为±2毫米，远远达不到高端袜子钉标的工艺要求。“国产设备在柔性生产和智能算法上，与国际领先水平仍有差距。”项目指导教师陈鑫辉一针见血。为此，团队进一步吸纳了人工智能、计算机等专业的新生力量，决心啃下这块“硬骨头”。

经过集中攻关，团队创新研发出一套智能钉袜系统：通过轻量化视觉算法，实现“秒识”袜型与±0.08毫米高精度定位；独创的活结技术，可使钉标无损拆解。相比传统设备，系统故障率降低30%，效率提升56.7%，返工率减少73%，而综合成本较进口设备约低40%。为让中小企业真正“用得起”，团队还推出了每月2000~3000元的柔性租赁模式。

目前，团队已与多家企业达成合作，在“一带一路”共建国家和地区进行试点推广，并建立了非洲技术转移中心，实现了从单一产品输出到产能共建的跨越。项目已获得3项发明专利与3项软件著作权。